4個月前，安徽合力股份的工程師們還在與海量設計圖紙 “死磕”。新產品車型研發(fā)時，設計的可制造性問題往往滯后暴露——零部件尺寸不匹配、壁厚不足、裝配沖突、試制才發(fā)現(xiàn)問題等等，團隊埋首圖紙堆里反復校驗，影響了項目交付周期；同時，審查標準缺乏統(tǒng)一規(guī)范，新人上手慢、專家經驗難以傳承也逐漸成為研發(fā)效率提升的 “絆腳石”。

為此，安徽合力股份踏上了尋找 “破局之道” 的征程。如今，歷經聯(lián)合項目團隊精心打磨，這套承載著工程師們期待的“秘密武器”，終于迎來了檢驗成果的關鍵時刻。8月26日，由開目軟件承擔的安徽合力3DDFM項目順利驗收。

面對產品類型多、結構復雜的實施難點，雙方成立由決策層領導牽頭的聯(lián)合項目組，以“高層護航、專業(yè)對接、快速響應”三大策略保障項目高效推進 —— 從需求調研到方案落地，從開發(fā)驗證到部署培訓，每一個環(huán)節(jié)都實現(xiàn)“需求精準轉化、問題即時閉環(huán)”。

3DDFM項目最終構建起包括150多條符合國家/行業(yè)/企業(yè)標準的審查規(guī)則知識庫，涵蓋下鉚件折彎半徑、材質工藝要求、模型規(guī)范性等細分場景，覆蓋機加工、鈑金、鑄造、裝配、標準化等制造工藝專業(yè)，徹底將工藝專家的隱性經驗轉化為可執(zhí)行、可復用的數(shù)字化知識資產。

“過去審查一個裝配組件要2天，現(xiàn)在用3DDFM只要 0.5 天，效率提升 75%！” 這是安徽合力股份研發(fā)部門對系統(tǒng)最直觀的感受。在試運行的1個多月里，3DDFM系統(tǒng)累計審查1400余個模型，日均完成 1100多次規(guī)則審查，不僅提前發(fā)現(xiàn)2000多項可制造性問題，更使設計錯誤率下降32%，徹底改變了“設計-下發(fā)-評審-反饋”的串行流程，實現(xiàn)“設計過程中同步DFM分析”的并行協(xié)同模式。

對于系統(tǒng)帶來的改變，安徽合力股份機加工專業(yè)工程師分享了親身經歷：“以前檢查橋殼類零件，要盯著屏幕逐點核對壁厚、孔口倒角尺寸等，1個多小時還容易漏看；現(xiàn)在導入模型點擊‘審查’，幾分鐘就能出報告，連細微的加工干涉都能精準定位”。 這種從“主觀判斷”到“客觀數(shù)據(jù)”的轉變，不僅讓審查標準更統(tǒng)一，更讓溝通效率大幅提升，過去評審會上的爭論，如今通過量化報告即可快速達成共識。

“3DDFM幫助我們在設計前端就規(guī)避了制造隱患，大幅提升了研發(fā)質量與響應速度”，安徽合力工藝所鄭所長表示，“項目驗收不是終點，更是深化合作的起點。未來希望進一步擴大應用范圍，讓3DDFM真正成為合力的核心競爭力。”

看著工程師們通過開目3DDFM系統(tǒng)流暢地完成設計分析、工藝驗證，曾經的 “痛點” 早已變成如今的 “亮點”。這場從 “人工排查” 到 “智能預警” 的變革，不僅為安徽合力股份的研發(fā)注入了新活力，更成為中國制造業(yè)智能化升級的生動縮影。未來，開目團隊仍將繼續(xù)賦能安徽合力，持續(xù)優(yōu)化系統(tǒng)功能，拓展應用邊界，推動企業(yè)在數(shù)字化轉型的浪潮中實現(xiàn)高質量發(fā)展。