隨著科技創(chuàng)新的不斷進步，制造業(yè)不斷往自動化、智能化、數字化方向發(fā)展，鋼鐵行業(yè)的工藝革新也成為了重構產業(yè)價值鏈的核心引擎。寶鋼軋輥作為鍛鋼軋輥領域的技術引領者，依托數十年行業(yè)積淀與創(chuàng)新基因，攜手開目軟件落地三維零件工藝設計3DMPS項目，以基于MBD的制造特征智能識別、工序模型自動推理、AI驅動智能工藝設計等前沿技術，實現了工藝編制效率躍升超90%，構建起知識驅動工藝決策的智能制造新范式，為鋼鐵裝備制造的數字化躍遷樹立了可復制的標桿樣本。

作為全球領先的現代化鍛鋼輥軸產品制造企業(yè)，寶鋼軋輥科技有限責任公司（簡稱 “寶鋼軋輥”），其前身是始建于1960年的常州冶金機械廠，如今已發(fā)展為集冶金軋輥研發(fā)設計、生產制造、運維服務和綠色循環(huán)于一體的國家級標桿企業(yè)，更是鍛鋼冷軋輥通用技術條件國家標準的制定者。自主研發(fā)的抗輥印、抗事故、高耐磨、免鍍鉻系列軋輥及高強汽車用鋼、電工鋼等專用軋輥，性能均處于國際領先水平。

以往，寶鋼軋輥在工藝制造管理方面主要依賴PLM系統和OA等辦公自動化系統滿足日常運營，管理系統相對分散。隨著業(yè)務的快速擴張與產品創(chuàng)新的不斷深入，傳統的二維工藝設計模式逐漸暴露出諸多弊端。

在此背景下，經過嚴格選型，寶鋼軋輥決定攜手開目啟動 3DMPS 項目，旨在通過對軋輥類零件三維模型的特征智能識別、典型加工方法智能推理，以及基于特征算法自動生成工序模型，構建一套結構化、可視化、集成化且實用化的三維工藝規(guī)劃和管理機制，最終實現基于MBD三維三維工序模型的可視化工藝下車間，提升工藝與制造的協同效率。

在項目實施過程中，寶鋼軋輥業(yè)務和技術部門與開目項目團隊緊密協作，深入開展業(yè)務需求調研，確保項目方案精準貼合企業(yè)工藝與生產的實際需求。憑借開目在工藝設計與管理領域近30年的深厚積淀，打造了覆蓋全流程的工藝設計一體化系統。

經過聯合項目團隊不懈努力，寶鋼軋輥3DMPS項目建設取得了豐碩成果，不僅促進了工藝設計效率與質量的提升，也推動了鋼鐵行業(yè)軋輥制造工藝的數字化升級，為行業(yè)內其他企業(yè)提供了可借鑒的成功范例。

? AI驅動工藝智能生成：訓練智能工藝生成專業(yè)大模型，實現對典型軋輥產品的工藝路線、加工參數的自動推薦與優(yōu)化，構建自學習與適應新產品結構的能力，推動工藝設計從“規(guī)則驅動”向“智能決策”轉變。

? 工藝編制效率躍升90%：融合自動推理功能，工藝編制時間從傳統模式的 2-3 天縮短至 2 小時，效率提升超 90%，顯著加快新產品投產周期。

? 數據傳遞精度優(yōu)化：通過三維模型統一數據源頭，消除二維圖紙導致的信息傳遞誤差，實現工藝數據與制造執(zhí)行的精準對接。

? 車間可視化變革：3DPDF工藝卡片的應用，使車間操作從 “圖紙解讀” 升級為 “三維可視化指導”，降低操作門檻的同時，產品一次合格率提升顯著。

? 數字化管理體系構建：構建了基于MBD的工藝業(yè)務模式，形成從設計到制造的全流程數字化閉環(huán)，推動軋輥制造向智能化、標準化方向深度邁進。

此次寶鋼軋輥工藝數字化設計3DMPS項目，助力企業(yè)實現了從產品設計、工藝設計、仿真分析、生產制造及數據管理等全方面的三維技術貫通。未來，開目軟件將秉承長期的戰(zhàn)略共贏原則，進一步推進與寶鋼軋輥的數字化轉型的應用合作，為中國鋼鐵工業(yè)的高質量發(fā)展貢獻更大力量。

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